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1.膜卷收卷后出現(xiàn)膜間滑動怎么辦？
原因：在進行分切收卷時，收卷張力太小，容易造成膜間滑動。
解決方法：隨著膜卷直徑的增大，收卷張力只能緩慢減小，若張力減小太快，極易造成膜間滑動。
2.膜面為什么出現(xiàn)劃傷?
原因：在進行鍍鋁膜、涂布膜以及印刷膜時，各導(dǎo)輥、過輥表面有異物，就會劃傷膜面，發(fā)生質(zhì)量問題。
解決方法：在進行分切工藝前，清潔分切設(shè)備各導(dǎo)輥、過輥，做到清潔無異物。
3.薄膜出現(xiàn)拉伸現(xiàn)象的原因是什么？
原因：在進行PE、PP、WMPET等薄膜的分切時，因收卷張力過大極易造成薄膜拉伸現(xiàn)象。
解決方法：適當(dāng)減小收卷張力。
回復(fù)“PE”或“PP”等關(guān)鍵詞，可查看更多相關(guān)文章
4.分切膜卷端面整齊度差怎么辦?
原因1：分切時光電跟蹤不準(zhǔn)確。
解決方法：1．光電眼調(diào)整方法及工作狀態(tài)選擇不正確，應(yīng)按操作規(guī)程要求重新調(diào)整。2．跟蹤線色差不明顯，應(yīng)增大色差對比。
原因2：收卷張力小。
解決方法：增加收卷張力，必要時向磁粉離合器中加入適量的新磁粉。
原因3：薄膜產(chǎn)生靜電積累，薄膜之間發(fā)生粘連或漂移。
解決方法：在分切設(shè)備上接入導(dǎo)靜電設(shè)備，并將觸角之一接觸膜卷背面。
5.分切時出現(xiàn)皺折怎么解決?
原因1：在分切過程中，壓輥與膜卷成接觸狀態(tài)并向膜卷施加壓力，起到緩沖膜卷震動和防止空氣卷入膜卷的作用。當(dāng)壓輥直徑大于膜卷直徑時，膜與壓輥形成的包角大，就會有空氣卷入膜卷而產(chǎn)生縱向皺折；隨著膜卷直徑的增加，當(dāng)壓輥直徑小于膜卷直徑時，膜與壓輥形成的包角變小，卷入的空氣就少，膜卷較為整齊。
解決方法：選用直徑大的紙芯，減小壓輥直徑。
原因2：壓輥作用于膜卷的壓力由氣缸壓力產(chǎn)生，并隨著膜卷直徑和分切線速度的增加而增加。由于壓輥壓力的增加，容易造成膜卷“內(nèi)松外緊”現(xiàn)象，皺折由此而產(chǎn)生。
解決方法：隨著膜卷直徑和分切線速度的增加，適當(dāng)調(diào)小壓輥壓力。
原因3：在分切過程中，張力設(shè)置過大，膜卷收卷時橫向受力分配不均勻。膜卷平整度較差，極易產(chǎn)生皺折。若張力設(shè)置太小，膜卷收卷時容易發(fā)生跑邊、膜卷松動。
解決方法：適當(dāng)設(shè)置收卷張力；且隨著膜卷直徑的增大，逐步減小收卷張力。
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6.輕薄級薄膜膜卷出現(xiàn)卷邊現(xiàn)象怎么辦?
原因：在分切輕薄膜時，薄膜由于向內(nèi)卷曲而出現(xiàn)卷邊現(xiàn)象。
解決方法：增加展平輥弧度，并在薄膜卷邊處加入少量衛(wèi)生級滑爽噴粉。
7.偏厚的薄膜發(fā)生翹邊的原因?
翹邊發(fā)生在薄膜收卷的邊緣位置，是偏厚的薄膜邊緣經(jīng)收卷疊加使邊緣部位翹起。通常的原因是切刀太鈍，分切時在切口處產(chǎn)生拉伸現(xiàn)象，造成復(fù)卷后膜卷邊緣向外翻翹導(dǎo)致翹邊，此時應(yīng)及時更換切刀，可避免翹邊問題的發(fā)生。刀具安裝不正確，卷取速度太快，卷取太緊時也易產(chǎn)生翹邊。
8.膜卷出現(xiàn)暴筋現(xiàn)象的原因?
暴筋是由于薄膜厚度公差偏厚累積而在膜卷表面形成的明顯突起。這主要是薄膜自身質(zhì)量導(dǎo)致，薄膜自身質(zhì)量是指被分切的已經(jīng)成型的大軸膜卷或被再次分切的成品質(zhì)量，例如：薄膜厚薄公差、薄膜的收卷狀態(tài)等，均對分切后的膜卷的表觀質(zhì)量有著重要影響，質(zhì)量低劣的薄膜即使經(jīng)過分切／復(fù)卷也無法得到令人滿意的表觀質(zhì)量。分切只是改善局部問題而不能改變?nèi)繂栴}，要得到良好的產(chǎn)品表觀和收卷質(zhì)量，一方面在分切時進行適當(dāng)調(diào)整，另一方面必須要求前道成膜工序提高質(zhì)量。
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9.膜卷端面產(chǎn)生錯層的原因?
指膜卷端面上有部分薄膜錯出的現(xiàn)象，是薄膜在收卷過程中發(fā)生滑動或薄膜寬度發(fā)生變化所致。錯層首先同樣與分切速度有關(guān)，加速、減速過于迅速，對平滑性好的薄膜則易產(chǎn)生滑移造成錯層，應(yīng)放慢速度變化。膜卷卷取過緊也會使膜發(fā)生橫向滑移，膜卷過松會造成空氣的卷入，都會造成膜卷端面錯層，應(yīng)調(diào)整取卷張力。
10.膜卷表面縱向條紋是如何產(chǎn)生的？
縱向條紋指膜卷表面形成環(huán)向英語教育線狀的條紋。產(chǎn)生原因：
?在分切／復(fù)卷過程中大量空氣夾入和累積厚度公差不佳是產(chǎn)生縱向條紋的主要原因，一旦出現(xiàn)程度較為嚴(yán)重的條紋就很難消除。其原因之一是分切速度過快導(dǎo)致。一般來說，在高速下最容易發(fā)生縱向條紋和錯層質(zhì)量問題。
?設(shè)備的運行精度。對于運行精度要求較高的設(shè)備，經(jīng)過長時間的連續(xù)使用后，一些零部件運行精度已經(jīng)下降。對大型分切機來說，由于運行部件較大，保證運行精度就更加困難了。又因為塑料薄膜屬于高分子類產(chǎn)品，本身厚度又很薄，加工中更容易受到損傷，所以一旦運行精度不夠，容易產(chǎn)生縱向條紋等質(zhì)量問題。為止，在更換設(shè)備部件、附件時應(yīng)該慎重，宜選用耐用、運行精度較高的部件，并且安裝時也必須保證一定精度，否則難以滿足分切機的運行需要。
11.膜卷極易吸附毛發(fā)、灰塵等異物怎么辦?
原因：在進行分切工序時，由于薄膜之間、薄膜與各輥（經(jīng)陽極處理）之間的高速摩擦、接觸、及易產(chǎn)生靜電積累。
解決方法：在分切設(shè)備上接入導(dǎo)靜電設(shè)備，并將觸角之一接觸膜卷背面。
12.為什么會出現(xiàn)底皺現(xiàn)象?
底皺僅僅發(fā)生于薄膜收卷開始的一段長度中，表現(xiàn)為起皺和條紋多而深，其產(chǎn)生由多種因素所致。如在工藝參數(shù)上，不同類型的分切機，工藝參數(shù)的設(shè)定方式、方法、數(shù)值是不同的。例如：老式分切機通過手動調(diào)節(jié)收卷馬達電壓來控制收卷張力并使用機械磨擦阻力得到放卷張力，而新式的分切機使用電腦根據(jù)輸入工藝參數(shù)控制收卷和放卷馬達得到最合適的收、放卷張力，兩者之間的參數(shù)設(shè)定就根本不同。設(shè)備本身性能和薄膜內(nèi)在性能對薄膜分切收卷質(zhì)量確有很大影響，但是合適的工藝可以改善縱向條紋、底皺等質(zhì)量問題。不同設(shè)備和不同類型規(guī)格的薄膜要采用適當(dāng)?shù)姆智泄に?，設(shè)備狀況變化時也可以通過工藝調(diào)整給予彌補，但工藝調(diào)整必須慎重。
另外，分切工序最重要的原輔材料是紙芯和大軸膜卷，其質(zhì)量好壞不但影響分切速度，而且與縱向條紋、底皺等問題緊密相關(guān)，需要采用過程控制、進貨檢驗和最終檢驗相結(jié)合的方法來加強監(jiān)控，穩(wěn)定大軸膜卷以及原輔材料質(zhì)量。如以紙芯為例，寬幅分切機使用的紙芯較長（最大可達2米以上），而且還要高速旋轉(zhuǎn)，作為薄膜纏繞的中心，其直線度、同心度、強度、表面光潔度等指標(biāo)最為重要。一般來說，紙芯越寬，直線度和同心度就越難保證。質(zhì)量較好的紙芯直線度應(yīng)達到0.04％以內(nèi)，而10μm以下的薄膜應(yīng)使用表面粗糙度小于0.2μm的紙芯。紙芯的質(zhì)量不但與其制造有關(guān)，而且也與儲存、運輸?shù)葪l件密切相關(guān)，若使用中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常的紙芯要及時更換。
13.分切時薄膜長度不足、寬度偏差過大怎么辦？
這是由于收卷計數(shù)錯誤或被分切薄膜長度不足，以及設(shè)備定位不正確等原因引起。為滿足用戶需要得到一定長度的膜卷，一般情況下，操作人員可以從收卷機上的數(shù)據(jù)顯示得到收卷長度。但是生產(chǎn)中往往會遇到破膜以及劃去大軸膜卷表面的部分薄膜等情況，如果按照標(biāo)注長度進行計算和配切，直到分切最后才發(fā)現(xiàn)長度不夠而又無法進行拼接，則整車產(chǎn)品均無法成為正品，尤其是幅寬達到1米以上的分切機，經(jīng)濟損失更大。為避免這種情況的發(fā)生，應(yīng)根據(jù)型號、規(guī)格、工藝相同的大軸膜卷的長度與膜卷直徑呈一定對應(yīng)關(guān)系，只要在上機后將測量得到的直徑數(shù)據(jù)對照收卷長度就可以大致知道膜卷的卷長是否符合要求，如果兩者相差較大則在配切時注意拼接長度，避免長度不足現(xiàn)象的發(fā)生。
14.跌落試驗包裝袋破損的原因?
原因：包裝袋有時在熱封溫度較低的情況下，熱封強度雖然較低，但也能滿足顧客要求，但在進行跌落試驗時包裝袋不破損。而在熱封溫度較高的情況下，熱封強度雖然較高，但在進行跌落試驗時包裝袋破損。這一現(xiàn)象說明，熱封溫度較高時，在熱封刀壓力的作用下，承載熱封功能的內(nèi)層PE薄膜經(jīng)高溫熔融、擠壓而變薄、發(fā)脆，導(dǎo)致跌落試驗時發(fā)生破損。
解決辦法：在進行制袋工藝時，要調(diào)節(jié)適當(dāng)熱封溫度、壓力。才能生產(chǎn)出綜合性能優(yōu)異的產(chǎn)品。
15.封口發(fā)脆及脆斷怎么辦?
原因：
（1）熱封溫度過高。
（2）壓力過大。
（3）熱封時間過長。
（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。
（5）底部封口的硅橡膠過硬。
（6）在復(fù)合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內(nèi)部?；挠捎谑艿秸澈蟿┑臐B透影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性提高。
（7）塑料復(fù)合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強度有所增高，同時也有變脆的趨向。
解決方法：
（1）根據(jù)內(nèi)封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時間。
（2）改善上部熱封刀表面狀態(tài)，使封口器表面平整。
（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。
（4）選擇合適硬度的硅橡膠墊。
16.封口處有靜電怎么辦?
解決辦法：二次加工時，可在內(nèi)層PE薄膜中加入3％的衛(wèi)生級抗靜電劑，避免此類問題的發(fā)生。所以，軟包裝企業(yè)在接顧客定單時，要充分了解顧客的產(chǎn)品特性與自動灌裝生產(chǎn)線特點，才能有的放矢，更好地滿足顧客要求。
17.熱封后袋子翹曲怎么辦?
原因：
（1）復(fù)合膜的厚度不一致。
（2）熱封溫度過高或熱封時間過長。
（3）在縱向熱封刀部分，復(fù)合膜的運行軌跡不平直。
（4）冷卻不充分。
（5）熟化時間不夠。
（6）表層基材薄膜耐熱性較差。
（7）復(fù)合過程中復(fù)合基材的張力匹配控制不當(dāng)，導(dǎo)致其熟化定型后仍有殘余的應(yīng)力，尤其是復(fù)合膜厚度較薄時更容易發(fā)生此類故障。
解決方法：
（1）調(diào)整浮動輥張力。
（2）選用具有低溫?zé)岱庑缘膬?nèi)封基材。
（3）將熱封溫度調(diào)整至適宜的溫度。
（4）充分冷卻。
（5）充分進行熟化。
（6）重新選擇表層基材薄膜。
（7）調(diào)整復(fù)合加工設(shè)備各部分的張力，盡量使相復(fù)合的兩種基材回縮率相等。
18.熱封強度差?
熱封強度差是制袋過程中最常出現(xiàn)的疑難問題。
?熱封材料的影響
熱封材料的種類不同，熱封強度不同，如PP、PE、EVA熱封強度不一致；同種薄膜不同聚合方法的產(chǎn)品，熱封強度不同；材料的厚度、均勻性等也會影響熱封強度；熱封層不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱封強度。薄膜的保存時間過長，析出物增多，經(jīng)過電暈處理熱封強度差。吸濕性材料吸潮，熱封面脫層，剝離強度下降。
?復(fù)合膜加工工藝的影響
印刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當(dāng)，在制袋高溫下，印刷層發(fā)生脫層，熱封強度下降。熱封邊應(yīng)盡量設(shè)計成無圖案。復(fù)合工藝中粘合劑選擇也很重要，粘合劑的配比、粘度等參數(shù)的合理與否均會影響封口強度。在擠出復(fù)合或涂布工藝中，加工溫度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于熱封。
?制袋工藝的影響
熱封后的封邊冷卻不夠，定型不足，不能消除內(nèi)應(yīng)力，影響強度及外觀，應(yīng)及時檢查，加強冷卻水循環(huán)系統(tǒng)。熱封次數(shù)越多，熱封強度越高。縱向熱封次數(shù)取決于縱向焊刀的有效長度和袋長之比；橫向熱封次數(shù)由機臺橫向熱封裝置的組合數(shù)決定。良好的熱封，要求熱封次數(shù)至少在兩次以上。
19.封邊有花斑、氣泡?
?材料因素。如PT、NY等吸濕性材料在保存時易吸收水分，在高溫制袋時易產(chǎn)生氣泡、氣斑。另外復(fù)合粘合劑因尚未完全固化，在高溫?zé)岱鈺r耐溫不夠、剝離強度差，也易脫層產(chǎn)生氣斑。
?熱封邊部位較寬時易產(chǎn)生氣斑，應(yīng)調(diào)整壓力，調(diào)大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動時有波動會夾進空氣，進刀前應(yīng)排干凈，進熱封刀前夾板應(yīng)適當(dāng)夾緊。
?制袋控制不當(dāng)，如硅橡膠板長時間使用變形、高溫布破損、熱封刀上有臟物等。制袋速度、溫度、壓力等工藝參數(shù)不適當(dāng)和不協(xié)調(diào)也會產(chǎn)生氣斑。
20.分切時薄膜長度不足、寬度偏差過大怎么辦？
這是由于收卷計數(shù)錯誤或被分切薄膜長度不足，以及設(shè)備定位不正確等原因引起。為滿足用戶需要得到一定長度的膜卷，一般情況下，操作人員可以從收卷機上的數(shù)據(jù)顯示得到收卷長度。但是生產(chǎn)中往往會遇到破膜以及劃去大軸膜卷表面的部分薄膜等情況，如果按照標(biāo)注長度進行計算和配切，直到分切最后才發(fā)現(xiàn)長度不夠而又無法進行拼接，則整車產(chǎn)品均無法成為正品，尤其是幅寬達到1米以上的分切機，經(jīng)濟損失更大。為避免這種情況的發(fā)生，應(yīng)根據(jù)型號、規(guī)格、工藝相同的大軸膜卷的長度與膜卷直徑呈一定對應(yīng)關(guān)系，只要在上機后將測量得到的直徑數(shù)據(jù)對照收卷長度就可以大致知道膜卷的卷長是否符合要求，如果兩者相差較大則在配切時注意拼接長度，避免長度不足現(xiàn)象的發(fā)生。
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21.跌落試驗包裝袋破損的原因?
原因：包裝袋有時在熱封溫度較低的情況下，熱封強度雖然較低，但也能滿足顧客要求，但在進行跌落試驗時包裝袋不破損。而在熱封溫度較高的情況下，熱封強度雖然較高，但在進行跌落試驗時包裝袋破損。這一現(xiàn)象說明，熱封溫度較高時，在熱封刀壓力的作用下，承載熱封功能的內(nèi)層PE薄膜經(jīng)高溫熔融、擠壓而變薄、發(fā)脆，導(dǎo)致跌落試驗時發(fā)生破損。
解決辦法：在進行制袋工藝時，要調(diào)節(jié)適當(dāng)熱封溫度、壓力。才能生產(chǎn)出綜合性能優(yōu)異的產(chǎn)品。
22.封口發(fā)脆及脆斷怎么辦?
原因：
（1）熱封溫度過高。
（2）壓力過大。
（3）熱封時間過長。
（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。
（5）底部封口的硅橡膠過硬。
（6）在復(fù)合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內(nèi)部。基材由于受到粘合劑的滲透影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性提高。
（7）塑料復(fù)合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強度有所增高，同時也有變脆的趨向。
解決方法：
（1）根據(jù)內(nèi)封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時間。
（2）改善上部熱封刀表面狀態(tài)，使封口器表面平整。
（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。
（4）選擇合適硬度的硅橡膠墊。
23.封口處有靜電怎么辦?
解決辦法：二次加工時，可在內(nèi)層PE薄膜中加入3％的衛(wèi)生級抗靜電劑，避免此類問題的發(fā)生。所以，軟包裝企業(yè)在接顧客定單時，要充分了解顧客的產(chǎn)品特性與自動灌裝生產(chǎn)線特點，才能有的放矢，更好地滿足顧客要求。
24.熱封后袋子翹曲怎么辦?
原因：
（1）復(fù)合膜的厚度不一致。
（2）熱封溫度過高或熱封時間過長。
（3）在縱向熱封刀部分，復(fù)合膜的運行軌跡不平直。
（4）冷卻不充分。
（5）熟化時間不夠。
（6）表層基材薄膜耐熱性較差。
（7）復(fù)合過程中復(fù)合基材的張力匹配控制不當(dāng)，導(dǎo)致其熟化定型后仍有殘余的應(yīng)力，尤其是復(fù)合膜厚度較薄時更容易發(fā)生此類故障。
解決方法：
（1）調(diào)整浮動輥張力。
（2）選用具有低溫?zé)岱庑缘膬?nèi)封基材。
（3）將熱封溫度調(diào)整至適宜的溫度。
（4）充分冷卻。
（5）充分進行熟化。
（6）重新選擇表層基材薄膜。
（7）調(diào)整復(fù)合加工設(shè)備各部分的張力，盡量使相復(fù)合的兩種基材回縮率相等。
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25.熱封強度差?
熱封強度差是制袋過程中最常出現(xiàn)的疑難問題。
?熱封材料的影響
熱封材料的種類不同，熱封強度不同，如PP、PE、EVA熱封強度不一致；同種薄膜不同聚合方法的產(chǎn)品，熱封強度不同；材料的厚度、均勻性等也會影響熱封強度；熱封層不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱封強度。薄膜的保存時間過長，析出物增多，經(jīng)過電暈處理熱封強度差。吸濕性材料吸潮，熱封面脫層，剝離強度下降。
?復(fù)合膜加工工藝的影響
印刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當(dāng)，在制袋高溫下，印刷層發(fā)生脫層，熱封強度下降。熱封邊應(yīng)盡量設(shè)計成無圖案。復(fù)合工藝中粘合劑選擇也很重要，粘合劑的配比、粘度等參數(shù)的合理與否均會影響封口強度。在擠出復(fù)合或涂布工藝中，加工溫度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于熱封。
?制袋工藝的影響
熱封后的封邊冷卻不夠，定型不足，不能消除內(nèi)應(yīng)力，影響強度及外觀，應(yīng)及時檢查，加強冷卻水循環(huán)系統(tǒng)。熱封次數(shù)越多，熱封強度越高?？v向熱封次數(shù)取決于縱向焊刀的有效長度和袋長之比；橫向熱封次數(shù)由機臺橫向熱封裝置的組合數(shù)決定。良好的熱封，要求熱封次數(shù)至少在兩次以上。
26.封邊有花斑、氣泡?
1．材料因素。如PT、NY等吸濕性材料在保存時易吸收水分，在高溫制袋時易產(chǎn)生氣泡、氣斑。另外復(fù)合粘合劑因尚未完全固化，在高溫?zé)岱鈺r耐溫不夠、剝離強度差，也易脫層產(chǎn)生氣斑。
2．熱封邊部位較寬時易產(chǎn)生氣斑，應(yīng)調(diào)整壓力，調(diào)大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動時有波動會夾進空氣，進刀前應(yīng)排干凈，進熱封刀前夾板應(yīng)適當(dāng)夾緊。
3．制袋控制不當(dāng)，如硅橡膠板長時間使用變形、高溫布破損、熱封刀上有臟物等。制袋速度、溫度、壓力等工藝參數(shù)不適當(dāng)和不協(xié)調(diào)也會產(chǎn)生氣斑。
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來源：中夏軟包裝傳媒 艾邦高分子整理，轉(zhuǎn)載請注明出處
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