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正確的故障排除應(yīng)該采用一種解決問題的系統(tǒng)性步驟。故障有兩種類型：涉及質(zhì)量控制的問題和開始生產(chǎn)時所遇到問題。
如果以前曾成功地生產(chǎn)出工件，但現(xiàn)在產(chǎn)品卻不合格，那就出現(xiàn)了涉及質(zhì)量控制的問題。這些問題是工藝中某些因素發(fā)生變化的結(jié)果。
為了解決這些問題，您必須確定是什么因素發(fā)生了變化，并將工藝恢復(fù)到適當(dāng)?shù)臓顟B(tài)。開始生產(chǎn)時的問題出現(xiàn)在一種新模具或新機器的起用過程中。
開始生產(chǎn)時所遇到的問題匯總表
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觀察 |
原因 |
解決辦法 |
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焊縫線差 |
排氣不良。 |
將排氣孔設(shè)在最后充填的部位和交匯熔體的前端 增加排氣孔的尺寸。 |
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熔體溫度太低 |
提高熔體和/或模具的溫度。 提高注射速度。 |
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工件缺料 且有燒焦痕跡 |
困氣、排氣不良。 |
改善排氣孔和/或?qū)⑵滢D(zhuǎn)移到被燒焦部位。 |
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工件缺料 但無燒焦痕跡 |
材料不足。 |
若有可能，則增加注射量。若無可能，則轉(zhuǎn)移到一較大的機器上。 |
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進料口熔體堵塞。 |
降低轉(zhuǎn)速和背壓。 降低機筒后段溫度。 |
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注射壓力不足 |
提高注射壓力。 |
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材料粘度太高。 |
提高注射速度。 提高加工溫度。 使用粘度較低的復(fù)合材料。 擴大澆口和流道尺寸。 |
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工件溢模 |
注射壓力太高。 |
降低注射壓力和縮短時間。 |
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材料太多。 |
減小注射量。 |
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材料粘度太低。 |
降低注射速度。 降低加工溫度。 |
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模具太松。 |
加工或研磨分模面。 |
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鎖模力量不足 |
使用粘度較高的復(fù)合材料。 提高鎖模噸位。 降低排氣孔的厚度。 轉(zhuǎn)移到一較大的機器上。 |
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孔隙或塌陷 工件內(nèi)出現(xiàn)孔隙。塌陷處脫離模壁 |
材料收縮及熔融材料供應(yīng)不足 |
減小壁厚。 |
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材料凝固期間充填壓力不足。 |
增加充填壓力和延長時間。 增大澆口尺寸。 將澆口轉(zhuǎn)移到最厚部位。 增大流道尺寸。 |
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氣泡 工件表面在氣泡上凸起。 |
困氣。 |
改變澆口位置或修改流動路徑。 在該部位設(shè)置一銷釘以消除困氣現(xiàn)象。 |
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流動痕跡 反向充填 |
以從薄到厚的方向充填。 |
將澆口位置轉(zhuǎn)移至一較厚部位。 |
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流動痕跡 陰影 |
表面不規(guī)則。 |
徑向波紋。 |
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流動痕跡 折皺
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該部位充填不勻。 |
改變澆口位置以使熔體均衡或減小流道直徑。
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螺旋形流紋 |
熔體粘度高。 |
提高加工溫度。 提高注射速度。 減小澆口尺寸。 改變澆口類型。 改變澆口位置以產(chǎn)生沖擊力。 |
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工件翹曲 |
各向異性的收縮。 |
改變澆口位置使得熔體只向一個方向流動。 |
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殘余模塑應(yīng)力高 |
提高加工溫度。 降低充填壓力。 提高模具溫度。 |
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表面缺陷 光澤不均 斑點痕跡 |
在高度拋光模具中加工高分子量復(fù)合材料。 |
改用分子量較低的復(fù)合材料。 模具型腔改為帶紋理的表面（電子放電加工、噴砂處理等）。 |
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表面缺陷 銀色斑紋或放射形斑紋 |
材料被污染。 |
檢查水分（冷凝）或干燥材料。 檢查回收料是否含污染物或水分。若有必要則進行干燥。 降低注射速度。 |
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材料剪切系數(shù)高。 |
提高加工溫度。 增大澆口尺寸。 |
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脫模桿痕跡 |
脫模期間工件太軟。 |
延長閉模時間。 降低模具溫度。 降低加工溫度。 改為帶紋理模具表面以便于脫模。 增加脫模桿尺寸。 增加工件拔模斜度。 減小壁厚。 使用含脫模劑的復(fù)合材料。 使用較硬的復(fù)合材料。 |
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燒焦的氣味 工件發(fā)黃 |
材料降解。 |
置換機器并觀察問題是否再發(fā)生。 降低加工溫度。（尤其是在機筒后段）。 降低回收料摻混比例。 縮短停留時間。 停車后置換機器。 改用一較小的機器。 降低熱流道系統(tǒng)的溫度。 盡量減少熱流道歧管內(nèi)死角。 |
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工件粘在A半?；蚨Ｒ粋?cè) |
脫模力不足。 |
噴砂處理A半模。 拋光B半模。 起用A半模的冷卻器。 在B半模設(shè)置鎖定銷。 在A半模內(nèi)增加工件的拔模斜度。 |
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脫模期間工件粘模 |
脫模力量不足。 |
延長閉模時間。 降低模具溫度。 降低加工溫度。 降低充填和保壓壓力。 噴砂處理B半模。 增加脫模桿尺寸。 增加脫模桿數(shù)量。 增加工件拔模斜度。 設(shè)置空氣脫模。 |
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顏色不均勻 |
分散過程不良。 |
提高背壓和/或螺桿轉(zhuǎn)速。 將色母料載體改為熔點較低的材料。 |
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污染。 |
檢查回收料是否干凈。 |
質(zhì)量控制的問題匯總表
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觀察 |
原因 |
解決辦法 |
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工件缺料 |
注射量不足。 |
進料口物料堵塞－進料區(qū)溫度較低。 |
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排氣孔堵塞。 |
清理排氣孔。 |
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溢模 |
材料太多。 |
檢查注射量。 |
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鎖模壓力低。 |
檢查液壓較低的分模線處是否有雜質(zhì)。 |
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注射壓力太高。 注射速度太快。 |
檢查注射壓力和速度。 |
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燒焦 |
模具內(nèi)發(fā)生內(nèi)燃。 |
清理排氣孔。 |
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顏色不均勻 |
色母料混合或分散較差 |
檢查機筒溫度。 檢查背壓和螺桿轉(zhuǎn)速，若有必要則提高。 |
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顏色不佳或有氣味 |
污染。 |
檢查污染情況。 |
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材料降解 |
減少回收料摻混比例。 降低機筒后段溫度。 縮短停留時間。 設(shè)置螺桿退縮的延遲時間。 |
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尺寸不合規(guī)格 |
收縮失控。 |
檢查保壓壓力。 檢查熔體和模具溫度。 檢查是否維持了緩沖量。 |
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表面缺陷（條紋） |
工件內(nèi)含水分。 |
干燥材料。 檢查污染情況。 |
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模具內(nèi)可能發(fā)生了水分冷凝。 |
提高模具溫度。 |
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孔隙或塌陷 |
材料量不足。 |
確定是否維持了緩沖量。 增加注射量。 提高充填和保壓壓力。 延長保壓時間。 |
來源：百度文庫
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