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注塑成型教材(第十一季)
描述:注塑件在模具內(nèi)粘住,使注塑件的移出十分困難。 |
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可能的起因: |
建議使用的補救方法: |
注塑機 |
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A、模具內(nèi)塑料過分填塞。 |
降低注塑壓力。 降低注塑量。 射料缸溫度太高。 |
B、注塑壓力維持的時間過長。 |
減少螺桿向前的時間。 |
模具 |
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A、模具表面刮傷、多孔或擦傷。 |
除去污點并拋光模具的表面。 |
B、模具的出模具角度不足。 |
使用每邊為0.5度的最小出模角(角度越大,頂出越易、運作越快)。 |
C、倒陷的設(shè)計不當。 |
保證倒陷沒有鋒角。 |
D、注塑件粘在高度拋光的模具 表面。
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使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋 光表面壓出時產(chǎn)生的真空。 啤出空氣,輔助頂出。 |
E、不適當?shù)捻棾鲈O(shè)備。 |
增加頂出桿的數(shù)目或換上不同的系統(tǒng)。 |
塑料 |
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A、塑料潤滑不足。 |
若允許就使用脫模劑。增加外部潤滑劑,如硬脂酸鋅(0.05%) |
描述:注塑件表面有細小的裂紋或裂縫,它們在透明注塑件上形成白色/銀色外表。 |
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可能的起因: |
建議使用的補救方法: |
注塑機 |
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A、注塑壓力太高。 |
降低注塑壓力。 降低螺桿向前時間。 |
B、模具填充速度太慢。 |
增加注塑速度。 |
C、熔膠的不一致性(熔膠粘度 的差異。 |
增加熔膠溫度(增加射料缸后區(qū)的溫度)。 增加總周期時間。 增加背壓或多級背壓。 將模具轉(zhuǎn)到有更大塑化能力的大型注塑機上。 |
模具 |
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A、注塑件從模具內(nèi)頂出時受到 高度的壓力。
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使用額外的頂桿。 保證頂出啟動后能統(tǒng)一而平衡地進行。 若需要則增加頂桿的直徑。 降低頂出的速度。 |
B、模具表面造成紋裂。 |
清洗并檢查引起紋裂的模具表面。 |
C、金屬鑲件過冷和/或油膩。 |
在它們插入模具內(nèi)之前脫脂并頂熱。 |
D、油痕從擠壓機械傳到模具 表面。 |
將頂出系統(tǒng)拆下并徹底清洗,檢查液壓頂出器上是否有任何泄漏。 |
E、模腔或模芯內(nèi)漏水。 |
在模腔、模芯或模板上檢查裂縫跡象。 檢查因為劣質(zhì)的膠圈引起的任何漏水。 |
F、澆口尺寸太大使注塑件因過份 填塞而過份受壓。 |
減少澆口深度。 |
描述:注塑件或注塑件的某些部分變了顏色;顏色通常在降解的地方變深,顏色從黃色經(jīng)桔黃以變到黑色。 |
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可能的起因: |
建議使用的補救方法: |
注塑機 |
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A、射料缸內(nèi)塑料過份加熱。 |
降低熔膠溫度。 |
B、溫度控制器動作不正常。 |
檢查溫度控制器是否在控制射料缸的正確區(qū)域。 重新校正溫度控制器并檢查是否有粘連接觸等。 |
C、使用了不正確的熱電偶類型。 |
檢查使用的熱電偶類型是否與溫度控制 器上提供的,如FECON一致。 檢查是否所有熱電偶都滿意地運行。 |
D、塑料在射料缸內(nèi)的滯留時間太長。 |
檢查注射重量,若小于注塑機注射壓力的25%,將模具轉(zhuǎn)到較小的注塑機上。 若無轉(zhuǎn)小的注塑機可供使用則將射料缸溫度降至最低值,這將生產(chǎn)出合乎質(zhì)量要求的注塑件。 |
E、塑料在停止生產(chǎn)時滯留在射料缸內(nèi)。 |
停止生產(chǎn)時,要清理射料缸,讓螺桿處于最向前的位置上。 |
F、塑料在射料缸內(nèi)的某處“擱淺”并降解。 |
查看射料缸,去除合模面的任何殘漬。 |
模具 |
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A、模具的注塑量太小。 |
將模具移向容量較小的注塑機。 |
塑料 |
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A、塑料中的水分含量太高。 |
使用正確的烘干序。 |
B、回用料質(zhì)量差異或含雜質(zhì)。 |
分離并嚴格檢查回用料中的雜質(zhì)。 |
來源:網(wǎng)友郭先生投稿
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