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故障名稱 成因及對策
欠注
（1）工藝條件控制不當。應適當調整。
（2）注射機注射量不足。應更換較大規(guī)格的注射機。
（3）澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
（4）模腔內熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應設置冷料穴。
（5）模具排氣不良。應改善模具排氣。
（6）原料流動性能太差。應換用流動性較好的原材料。
（7）料筒溫度太低、注射壓力不足或補料的注射時間太短。應相提高有關工藝參數(shù)。
溢料飛邊
（1）成型溫度太高或注射壓力太高。應適當降低。
（2）鎖模力不足。應更換規(guī)格較大的注射機。
（3）模具分型面有異物雜質。應進行清除。
（4）模具的銷孔或導銷磨損嚴重。應機械加工修復模具。
氣泡
（1）注射壓力太低。應適當提高。
（2）澆口及流道尺寸太小。應適當放大。
（3）制品壁厚變化太大。應合理設計制品形體結構，避免壁厚急變。
（4）原料內水分含量高。應對原料進行予干燥處理。
真空孔
（1）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）模具溫度太低，料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度，提高模具溫度。
（4）原料的流動性能太好。應換用熔體流動速率較低的樹脂。
表面氣孔
（1）厚壁制品的模具流道及澆口較小時容易產(chǎn)生表面氣孔。應放大流道和澆口尺寸。
（2）制品壁太厚。在設計時應盡量減少壁厚部分。
（3）成型溫度太高或注射壓力太低，都會導致制品表面產(chǎn)生氣孔.應適當降低成型溫度，提高注射壓力。
熔接痕
（1）熔料及模具溫度太低。應適當提高料筒及模具溫度。
（2）注射速度太慢。應適當加快。
（3）澆口位置設置不合理。應改變澆口位置。
（4）原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應去處原料內揮發(fā)物及改善模具排氣系統(tǒng)。
（5）模具內未設冷料穴。應增設冷料穴。
（6）模腔表面有異物雜質。應進行清潔處理。
（7）澆注系統(tǒng)設計不合理。應改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動順暢。
燒焦及黑紋
（1）注射機規(guī)格太大。應換用規(guī)格合適的注射機。
（2）樹脂的流動性能較差。應使用適量的外部潤滑劑。
（3）注射壓力太高。應適當降低。
（4）澆口位置設計不合理。應改變澆口位置，使熔料在模腔中均勻流動。
（5）模具排氣不良。應增加模具排氣。
銀條痕
（1）模具與噴嘴接觸不良。應調整兩者的位置和尺寸。
（2）模具排氣不良。應增加模具排氣。
（3）不同品種的原料混用，會產(chǎn)生銀條痕。應防止異種樹脂混用。
（4）原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應對原料干燥處理。
（5）銀條痕總是在一定的部位出現(xiàn)時，應檢查對應的模腔表面是否有表面?zhèn)?。如果有表面?zhèn)鄣膹陀超F(xiàn)象，應采用機加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?/span>
龜裂及白化
（1）注射壓力和注射速度太高。應適當降低。
（2）冷卻時間太短。應適當延長。
（3）熔料及模具溫度太低。應適當提高。
（4）頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點，最好采用氣動脫模裝置。
（5）模具的澆注系統(tǒng)結構設計不合理。應改善澆口和流道尺寸，使充模時不產(chǎn)生紊流。
彎曲變形
（1）模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對于細長制品可采取胎具固定后冷卻的方法。
（2）冷卻不均勻。應改善模具冷卻系統(tǒng)，保證制品冷卻均勻。
（3）模具偏芯。應進行檢查和校正。
（4）澆口選型不合理。應針對具體情況選擇合理的澆口形式。一般可采用多點式澆口。
收縮過量
（1）注射壓力不足。應適當提高。
（2）模具溫度太高。應適當降低。
（3）加工溫度太低。應適當提高料筒溫度。
（4）澆口截面積太小。應適當放大。
（5）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。
脫模不良
（1）模具表面光潔度太差。應通過研磨或電鍍提高其光潔度。
（2）注射壓力或注射速度太高。應適當降低。
（3）模具溫度及冷卻條件控制不當。當制品在芯模處粘模時，應提高模溫及縮短冷卻時間。當制品在型腔表面粘模時，應適當降低模溫和延長冷卻時間。
（4）頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。
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